Odbiory FAT i SAT to często najbardziej niedoceniany etap całego procesu inwestycyjnego w automatyzację. To właśnie wtedy można wychwycić błędy dostawcy, nieścisłości w dokumentacji czy niedociągnięcia w zakresie bezpieczeństwa. Nawet najlepiej zaprojektowana maszyna może sprawiać problemy podczas uruchomienia, jeśli pomiędzy projektem a włączeniem do produkcji zabraknie rzetelnych testów akceptacyjnych.
FAT – Factory Acceptance Test, czyli odbiór u dostawcy
FAT to test akceptacyjny przeprowadzany w zakładzie producenta, jeszcze przed rozpoczęciem montażu urządzenia w miejscu docelowym. Jego głównym celem jest potwierdzenie, że zbudowane urządzenie w pełni spełnia wymagania określone w specyfikacji wymagań użytkownika, odzwierciedlającej potrzeby i oczekiwania użytkownika końcowego.
W trakcie jego trwania należy traktować maszynę jako gotowe urządzenie, wymagające jedynie instalacji w wyznaczonym miejscu, podłączenia mediów procesowych oraz integracji z ciągiem produkcyjnym. Traktowanie tego etapu jako „pokazu przedpremierowego wersji beta”, w którym wykonawca obiecuje jeszcze liczne zmiany i ulepszenia, jest poważnym błędem. FAT to odbiór finalnego rozwiązania, a nie zapowiedź przyszłych poprawek.
Podczas FAT sprawdza się m.in.:
- zgodność z wymaganiami i oczekiwaniami zamawiającego,
- poprawność działania układu sterowania i wizualizacji,
- bezpieczeństwo pracy operatora i całego procesu,
- parametry wydajnościowe oraz jakość produktu (w zakresie możliwej symulacji całego procesu produkcyjnego),
- łatwość obsługi i serwisowalność,
- kompletność dokumentacji technicznej dołączonej do maszyny.
To kluczowy moment, w którym zespół klienta i dostawcy może wspólnie zweryfikować, czy maszyna jest wolna od błędów konstrukcyjnych oraz czy nie wymaga dodatkowych elementów, takich jak czujniki, osłony czy bardziej czytelne komunikaty alarmowe. To również czas, aby upewnić się, że układ przyłączy, gabaryty i ergonomia urządzenia są w pełni zgodne z layoutem oraz warunkami technicznymi po stronie klienta końcowego.
SAT – Site Acceptance Test, czyli odbiór u klienta
SAT przeprowadza się po dostawie, instalacji i podłączeniu maszyny w docelowym miejscu pracy. Ten etap ma dać jednoznaczną odpowiedź na pytanie: czy maszyna działa poprawnie w rzeczywistych warunkach produkcyjnych użytkownika z uwzględnieniem jego procesów, materiałów, środowiska pracy oraz integracji z pozostałymi urządzeniami linii.
Podczas SAT sprawdza się m.in.:
- prawidłowy montaż i podłączenie urządzenia,
- integrację z ciągiem produkcyjnym – współpracę z innymi maszynami i systemami,
- działanie w warunkach zakładu: temperatura, wilgotność, zasilanie, dostępność mediów,
- pracę na docelowych materiałach i w rzeczywistych tolerancjach produkcyjnych,
- finalną dostępność, wydajność oraz jakość procesu produkcyjnego,
- pełną zgodność z wymaganiami zasadniczymi w zakresie bezpieczeństwa oraz wewnętrznymi standardami utrzymania ruchu i BHP.
Moment odbiorów SAT stanowi zakończenie etapu integracji i potwierdza, że maszyna jest w pełni gotowa do pracy w środowisku produkcyjnym. Po pozytywnym zakończeniu testów SAT urządzenie staje się realną częścią infrastruktury i możliwości produkcyjnych zakładu. Od tego momentu przechodzi z fazy projektu do codziennej eksploatacji. Operatorzy rozpoczynają regularną pracę na maszynie, integrator kończy swój udział w procesie wdrożenia, a dla działu produkcji rozpoczyna się etap stopniowego zwiększania wydajności i stabilizacji procesu.
Kto powinien być obecny przy odbiorach FAT i SAT?
Zarówno podczas odbiorów FAT, jak i SAT, przy urządzeniu powinien znajdować się szeroki zespół specjalistów reprezentujących zarówno klienta końcowego, jak i integratora. Odbiory to nie tylko formalność — to wspólna weryfikacja, czy urządzenie rzeczywiście spełnia wymagania techniczne, jakościowe i bezpieczeństwa, dlatego obecność właściwych osób ma kluczowe znaczenie.
Po stronie klienta powinny uczestniczyć osoby, które brały udział w opracowaniu specyfikacji wymagań użytkownika i dobrze znają proces podlegający automatyzacji. To właśnie one komisyjnie podejmują decyzję o pozytywnym lub negatywnym wyniku odbioru.
Wśród nich warto uwzględnić:
- Dział produkcji – weryfikuje aspekty operacyjne, w tym akceptowany poziom wydajności, dostępności i ergonomii procesu.
- Dział jakości – potwierdza, że produkt wytwarzany przez maszynę spełnia założone normy jakościowe.
- Dział utrzymania ruchu – ocenia dostępność serwisową, wygodę czynności konserwacyjnych i możliwość szybkiego reagowania na awarie.
- Dział BHP – sprawdza zgodność urządzenia z wymaganiami bezpieczeństwa oraz ergonomię stanowiska pracy.
Po stronie dostawcy ważne jest, aby obecne były osoby, które aktywnie uczestniczyły w projektowaniu, budowie i uruchamianiu urządzenia oraz znają oczekiwania i wymagania klienta. Dzięki temu mogą na bieżąco wyjaśniać rozwiązania techniczne, odpowiadać na pytania oraz szybko reagować w razie konieczności wprowadzenia drobnych korekt.
W skład zespołu powinni wchodzić:
- Konstruktor mechanik – odpowiedzialny za projekt i wykonanie części mechanicznej urządzenia,
- Automatyk / robotyk – znający szczegóły układu sterowania, logiki programu i konfiguracji systemów bezpieczeństwa,
- Projektant elektryk – odpowiadający za szafy sterownicze, instalacje elektryczne i trasy kablowe,
- Kierownik projektu / inżynier projektu – koordynujący prace zespołu po stronie dostawcy i odpowiadający za zgodność projektu z umową oraz specyfikacją wymagań użytkownika.
Obecność tych specjalistów po obu stronach pozwala na sprawne przeprowadzenie testów, bieżące wyjaśnianie wątpliwości oraz weryfikację wszystkich wymagań funkcjonalnych, jakościowych i bezpieczeństwa.
W idealnym scenariuszu po Twojej stronie powinna być osoba pełniąca rolę kierownika projektu, która nadzoruje interes inwestora – koordynuje proces odbiorowy, wspiera specjalistów w weryfikacji ich zakresu odpowiedzialności, pilnuje kompletności dokumentacji technicznej oraz dokumentuje przebieg odbioru w formie szczegółowych i czytelnych protokołów. Jeśli w Twoim zespole brakuje takiego specjalisty, możesz powierzyć to zadanie nam. Wspieramy naszych klientów w procesach odbiorów FAT i SAT jako niezależny partner techniczny oraz koordynator projektu, dbając o to, by każdy etap przebiegał zgodnie z założeniami.
Podsumowanie
FAT – to test przeprowadzany u dostawcy, SAT – to test realizowany u klienta. Oba stanowią kluczowe kamienie milowe w procesie zakupu i uruchomienia maszyny. Pominięcie któregoś z nich lub potraktowanie go wyłącznie formalnie może prowadzić do opóźnień, dodatkowych kosztów, problemów z integracją czy spadku jakości produkcji.
Aby tego uniknąć:
- przygotuj zakres testów i listę kryteriów akceptacyjnych z odpowiednim wyprzedzeniem,
- zapewnij obecność osób decyzyjnych i technicznych po obu stronach,
- przeprowadzaj testy w warunkach zbliżonych do rzeczywistych,
- dokumentuj wszystkie wyniki, obserwacje i uzgodnienia w sposób przejrzysty i kompletny.
Rzetelnie przeprowadzone odbiory FAT i SAT to nie tylko formalność, ale gwarancja bezpiecznego startu produkcji i świadomej automatyzacji procesów.